時間:2021-03-17 12:05來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊:
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布局（Layout），是一個組織為實現其工作目標、效益最大化，對其工藝、部門、設施設備和工作區進行的規劃和實際定位、定置。
精益布局定義：
布局（Layout），是一個組織為實現其工作目標、效益最大化，對其工藝、部門、設施設備和工作區進行的規劃和實際定位、定置。
精益布局的意義：
“結構決定功能”，每一種產品由于設計結構的差別，所具備的功能也不盡相同。任何一個組織如果沒有相應的組織架構，就不會具備相應的業務功能，達到相應效率和產出相應效益。
所以，沒有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生產系統。
精益布局的目的：
人：
-提高工作熱情；
-減少不必要動作和走動；
材料：
-減少材料、產品的運輸距離和搬運次數；
-減少中間制品；
管理：
-簡化管理；
-實現均衡生產
利用率：
-提高人和設備的利用率；
-提高空間利用率；
傳統精益布局的基本形式：
1.固定式布局（以產品為中心）
2.功能式布局（以設備為中心）
3.流程式布局（以流程為中心）
4.混合式布局（結合前三種布局）
傳統精益布局的基本形式：
1.固定式布局（以產品為中心）
2.功能式布局（以設備為中心）
3.流程式布局（以流程為中心）
流程式布局，是指按照加工工藝流程進行布局
4.混合式布局（結合前三種布局）
固定式、功能式和流程式布局三種布局的混合布局。俗稱，混亂式布局。
傳統精益布局的缺陷和不足：
1.大批量生產；
2.過多的在制品；
3.不必要的搬運；
4.生產不均衡；
5.生產計劃排程難；
6.生產缺乏柔性；
7.埋沒了員工的智慧和創造力，無法獲得滿足感；
8.不便于發現生產流程中的問題和浪費；
9.……
精益布局簡介：
精益布局，是以現狀布局為基礎, 通過消除人、機、料、法、環（4M1E）各個環節上的浪費，來實現五者最佳結合的布局。
精益布局的應用方法：
精益布局的應用方法主要抓住“單件流”這一精益化的核心思想。打破孤島作戰，在可能的地方發展連續流，減少孤島作業工序和區域。
精益布局的目的：
精益布局的目的是：追求單件流（One Piece Flow）
精益布局的五種模式：
1.串聯式布局
2.并聯式布局
3.U型布局
4.單元化布局（/細胞布局，Cell Line）
5.V型/L型布局
1.串聯式布局：
優點：
-1.物流線路清晰
-2.方便設備維修
-3.設備配置按物流路線直線配置
缺點：
-1.對周轉方式考慮較少
-2.對工序之間的聯系考慮較少
-3.場地利用率考慮較少
2.并聯式布局：
-1.適合一人操作兩臺設備
-2.步行及搬運距離短
-3.可以隨時觀察設備運作狀態
3.U型布局：
U型布局優點：
-1.進料和出料口一致，異常信息可以及時傳遞
-2.一人操作3臺以上的設備-
-3.可以隨時觀察設備運作狀況
-4.員工操作步行距離較近
-5.占用空間場地較小
4.單元化布局：
單元化生產布局，是精益生產的一個模塊，是當代最新、最有效的生產線設置方式之一，為日本以及歐美企業所廣泛采用。這種方式使得小批多種生產殘酷環境下的生產線幾乎比流水線效果還好，因此被譽為“看不見的傳送帶”。
5.L型布局：
優點：
-1.一人操作兩臺以上的設備；
-2.可以隨時觀察設備運作狀況；
-3.員工操作步行距離較近；
-4.操作物料流動方向與原物流路線一致。
精益布局的作用：
1.提高工序間平衡能力；
2.消除搬運；
3.提高場地利用率；
4.站立或走動操作，提高工作效率，減少職業傷害；
5.降低勞動強度；
7.適應多品種少批量生產；
8.可以跟隨產量的變化增減人員；
9.改善作業環境；
10.……。
精益布局的原則：
1.統一原則；
2.最短距離原則；
3.物流順暢原則；
4.利用立體空間原則；
6.靈活機動原則。
1.統一原則
內容：
把工序四要素4M：“人”、“機”、“材料”、“作業方法”，有機統一起來，并充分保持平衡。
理由：
一旦四要素沒有統一協調好，作業容易割裂，會延長停滯時間，增加物料搬運的次數。所以應充分考慮四要素的平衡的基礎上進行。
2.最短距離原則
內容：
配置時要使搬運距離、時間最短。
理由：
移動距離越短、物料搬運所花費的費用和時間就越短。
3.物流順暢原則
內容：
使工序沒有堵塞，物流順暢。
理由：
使物流不要倒流和交叉迂回。要設法使物流像水從高處向低處那樣順暢。
4.利用空間原則
內容：
為有效利用空間，立體利用空間。
理由：
在材料、零件等倉庫堆積一定是極狹窄放置的。因此把倉庫設計成網架，以達到高效率地利用三角空間。
5.安全滿意原則
內容：
布置得使工作人員既能安全又能輕松作業。
理由：
確保作業人員的安全和減輕疲勞是非常重要的。材料的移動、旋轉等都會出現不安全狀況，抬升、卸下貨物會加劇作業疲勞、應盡量減少。
6.靈活機動原則
內容：
適應變化，隨機應變，采取靈活措施。
理由：
面對各工序的變化、增減等變化，盡可能隨機應變、見機行事。
(責任編輯：智泰咨詢)
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